(1)产品合格证和安装合格证不符合要求，或缺少足够的支持性材料。有的只有出厂合格证,而对现场大量施工并形成的产品却无产品合格证或安装合格证，或产品合格证向非授权人员签发。
(2)验收检验时，很多设备或多或少存在受力部件材料、结构形式、重要标准机电产产品、安全装置、机械和电气安全防护系统等的配置与型式试验报告不相一致的情况(尤其中小制造企业产品)。很多制造厂不对设备实物与设计的符合一致性进行检查确认，或不提供检查确认记录，对所发生的设计变更不申报或申报不真实不全面，也不提供"设汁变更声明"、"一般设计变更汇总表"或重大设计变更论证资料和变更批准手续。
(3)大多数受检单位现场只有少数几张图纸而不是提供全套图纸或主要图纸。这其中原因或出于保密缘故．或由于携带全套图纸不方便，或担心实物产品擅自变更部分被查而有意不带。无论什么原因，这种情况均不允许。验收资料审查，尤其对照图纸核实产品实物是一个检验项目。如果检验人员在现场看不到图纸，就无法开展此项工作，影响安全的重大设计或制造安装变更可能就不能发现，留下安全隐患，也为监检机构和检验人员带来风险。从另一个角度来说，也有一些检验人员现场不看图纸，也不核对产品实物是否与设汁文件鉴定或型式试验通过的图纸是否一致，久耐久之，养成了受检单位现场不提供图纸的习惯。
(4)型式试验后，受检单位对后续制造的产品资料进行了不同程度的修改(如变更后的设计资料)，使后续制造的产品技术资料与型式试验样机资料相差较大，并因此造成所提供的图纸、使用维护说明书及检验资料之间不一致，不封闭。
(5）有些受检单位提供的受力部件材质单、重要标准机电产品合格证和外委加工件出厂资料欠缺、不真实或复印件不清晰。
(6)很多受检单位缺少产品的具体质量控制计划，产品质量控制重点(主要受力零部件、安全装置、载客装置、重要焊缝等)规定不明确、不全面或未规定。
(7)很多单位在制造安装过程中，不按图施工，不能进行生产过程中的有效质量控制。
(8)检验记录问题较多．上要反映在如下几方面：
- ①检验记录不全，只有设备检验记录，缺少制造安装过程中的重要检验记录。例如，被覆盖或封闭的受力部件、重要焊缝或其他重要部件部位等无检验检测记录；承受动载荷需要全焊透的角焊缝无检验记录；现场安装量比较大的产品，外委加工受力部件、重要机电产品直接从采购地运输到安全现场的，无进场验收检验记录。
- ②很多制造单位对受力结构件和重要轴类机械件检验相对重视，对其他方面则不重视或干脆没有任何记录。如无重要电气产品测试记录(电流电阻)、操作系统与自动联锁安全测试记录，大型设备的电气设备与工程的竣工报告和线路测量报告与基础检验和隐蔽工程检验记录(现场试验或有隐蔽工程情况)等。
- ③检验记录不能反映出制造安装质量控制重点。绝大多数受检单位不能对主要受力零部件逐件检验、一件一卡(检验卡)，或对主要受力零部件逐件检验后给出编号并予以标识，甚年一些重要施工环节(关键工序)和需要设置停止点检验的项目都没有做到逐件检验并记录。
- ④很多受检单位产品安装后的终检项目不是根据产品特点选取确定，而是盲目抄袭《监规》项目或监检机构出具的检验报告项目，有的甚至少于监检机构的监督检验项目。
- ⑤检验记录内容空洞，不能如实记载数据或存在的问题(尤其重大质量问题)，所检验的部位和数据，不够完整，不具有可追朔性。对主要受力零部件和承要部位(重点几何尺寸检查、重大安装偏差、重要焊缝勺螺栓连接)的检验检测(包括宏观检验、无损检测、测厚与应力应变测试、电流电阻测试等)不能定件、定位记载描述。很多受检单位甚至一份记录包括多个部件(共用一个部件的检验数据)，或各项检验均写"合格"，都是一次性通过，即使有的记录有检验实测数据，
- ⑥检验记录不封闭。一些记录记载的问题或缺陷，在后续工作记录或其他记录中找不到问题已经得到妥善解决的记载。如大部分受检设备、重要焊缝超次返修都无记录（超次返修部位、检验情况在检测记录中无详细定位记载，在实物商也未做出定位标示）。
（9）调试记录与运行试验记录内容不全，很少有任何问题记载。缺少各类问题、故障详细记录与统计分析，出现的缺陷与问题归纳总结，以及故障处理等方面内容。甚至有些不良施工单位人员将同样设备运行试验记录复印到多台设备使用（或将事先编好的运行试验记录复印，然后再填不同日期）。
（10）很多受检单位不按照图纸要求进行无损检测，有的只对设计文件鉴定报告附表的主要受力零部件和重要焊缝探伤，对设计图纸规定进行无损检测的其他部件或部位不予检测；一些受检单位无损检测方法错误、结论不真实（如无损检测合格部分仍存在大量严重超标缺陷；奥氏体不锈钢采用磁粉探伤合格等）。
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